A construção civil está a passar por uma transformação profunda. Um edifício residencial com doze apartamentos em França foi concluído utilizando a impressão 3D em betão em apenas 34 dias. Este projecto torna-se assim a maior estrutura de apartamentos impressa em 3D da Europa em termos de área útil, provando que a manufactura aditiva está pronta para dar o salto para a escala urbana.
O processo de construção e a tecnologia
O projecto, baptizado ViliaSprint2, foi desenvolvido pela operadora francesa de habitação social Plurial Novilia e estende-se por três andares. A estrutura foi impressa no próprio local. A fase de impressão demorou 34 dias, um prazo que a alvenaria convencional dificilmente conseguiria igualar à mesma escala.
A impressão 3D de betão em grande escala funciona através da extrusão de uma mistura de cimento formulada de forma especial, que passa por um bico controlado por computador, camada a camada, para formar paredes de suporte. A mistura tem de ser concebida para secar com rapidez suficiente para suportar a camada seguinte sem se deformar, mas permanecer maleável durante a extrusão. Esta evolução na precisão dos equipamentos reflecte a mesma tendência de melhoria contínua que vemos noutros segmentos.
Desafios estruturais e regulamentares
O ViliaSprint2 surge no seguimento de um projecto piloto anterior, concluído em 2021, que serviu como prova de conceito num único andar. O salto para um bloco residencial de três pisos representa um teste fundamental para a tecnologia em condições reais. Contudo, é importante notar que as paredes impressas formam apenas o invólucro estrutural. As instalações internas, que incluem canalização, sistemas eléctricos e isolamento, continuam a exigir os métodos tradicionais.
A impressão de betão a esta escala tem de cumprir os rigorosos códigos de construção franceses e as normas estruturais europeias. As paredes impressas exibem um comportamento anisotrópico, o que significa que as suas propriedades mecânicas diferem consoante a força seja aplicada de forma paralela ou perpendicular às camadas. Os engenheiros realizam testes de carga adicionais para caracterizar a força de ligação entre as camadas. A necessidade de testar novos materiais sob condições extremas é um desafio transversal a várias indústrias, tal como se verifica quando foi testado um combustível sólido para foguetões impresso em 3D.
O reforço estrutural é outra variável complexa. O betão armado tradicional incorpora varões de aço, mas colocar este material dentro de uma sequência de extrusão automatizada adiciona complexidade. Alguns projectos utilizam misturas de betão reforçado com fibras como substituto parcial, embora estas não repliquem o desempenho de tracção do aço em todos os cenários de carga.
Velocidade face à adopção no mercado
A janela de impressão de 34 dias é o dado mais sonante do projecto. A escassez de mão-de-obra no sector da construção europeu tem levado as empresas e os promotores a procurar métodos que reduzam a necessidade de grandes equipas no local. A impressão automatizada de betão pode operar com uma equipa mais reduzida do que a construção tradicional, o que traz implicações financeiras positivas para programas de habitação social, onde as margens de lucro são curtas.
No entanto, a velocidade e a escala não se traduzem de forma automática numa adopção generalizada. O equipamento de impressão especializado exige um elevado investimento inicial, os operadores com formação continuam a ser escassos e os códigos de construção em muitas jurisdições ainda não dispõem de regras explícitas para estruturas de betão impresso. Isto obriga a uma justificação de engenharia caso a caso, o que adiciona tempo e despesas a cada nova empreitada.
